In queste pagine tratteremo il processo industriale delle sfoglie dalla creazione dell’impasto fino al congelamento e confezionamento:
Pesatura degli ingredienti
Generalmente per ogni prodotto c’è un impasto differente in quanto la diversa tipologia e quantità di ingredienti utilizzati fornisce impasti con differenti sapori e caratteristiche reologiche, tra cui la forza.
Generalmente troviamo questi ingredienti in un impasto di pasta sfoglia: farina, grasso, acqua e ghiaccio (in proporzioni variabili), sale. La farina è tendenzialmente di frumento di diversi tipi (00,0,1,2 e/o integrale).
Come grasso si può utilizzare il burro, la margarina o un melange tra questi due. La scelta del grasso è di fondamentale importanza in quanto le diverse composizioni chimiche dei grassi utilizzabili regolano, insieme alla forza dell’impasto, la lievitazione fisica del prodotto oltre che il gusto e la buona tenuta del prodotto anche dopo diverse ore dalla cottura. Acqua e ghiaccio vengono inseriti per poter formare l’impasto. Il ghiaccio serve per contrastare l’aumento di temperatura dovuto alla frizione meccanica dell'impastatrice.
Impasto e caricamento impasto in linea
Si procede quindi ad impastare gli ingredienti attraverso le impastatrici; una volta pronto l’impasto viene caricato nella linea produttiva. L’impasto al momento si presenta compatto e di forma indefinita.
Estrusione della pasta
L’impasto deve essere gradualmente modellato per prendere la forma di un foglio lavorabile. Il primo processo è quindi il passaggio attraverso un estrusore che compatta la pasta e la stende sulla linea dandole una prima forma longilinea ma ancora troppo spessa per poter essere lavorata correttamente.
Diminuzione spessore pasta e inserimento del grasso alimentare
Intervengono quindi dei rulli longitudinali e trasversali che diminuiscono lo spessore della pasta anche del 75%. In seguito, in una pompa vengono caricati i blocchi di grasso. La pompa pressa i blocchi ed estrude il grasso da una bocca larga e sottile posizionata al centro della sfoglia. Il grasso copre circa la metà della larghezza totale della sfoglia, lasciando due fasce scoperte ai due lati. Queste due sezioni di pasta vengono portate sopra il grasso da dei vomeri appositamente posizionati così da coprirlo ed inglobarlo nella pasta.
Prima laminazione e prima piega
Lo spessore della sfoglia è aumentato in quanto è stato inserito del grasso e piegati i bordi sopra lo stesso. È necessario assottigliarla utilizzando dei rulli. È la prima laminazione. La pasta sfoglia viene poi ripiegata su se stessa, solitamente 2, 3 o 4 volte. Più pieghe si forniscono all’impasto, più strati si creano, minore sarà lo spazio tra gli strati una volta cotto il prodotto. Successivamente si effettuano una seconda laminazione, una seconda piega e una laminazione finale.
Calibrazione spessore pasta
Si passa ora sotto ulteriori rulli che determinano lo spessore della pasta per essere lavorata dai macchinari a seguire. Questa calibrazione è l’ultima fase di livellamento spessori. Visivamente ora si ha un “tappeto di sfoglia” ben livellato e sottile.
Dosaggio farcitura
Sul tappeto di pasta sfoglia viene ora dosata la farcitura tramite delle pompe. E’ importante centrare bene la distribuzione della farcitura per la buona riuscita del prodotto. Se la farcitura non viene centrata correttamente si potrebbero avere problemi di fuoriuscita in cottura o delle aperture laterali, non sigillando il prodotto.
Accoppiamento pasta
Tramite l’uso dei vomeri viene rovesciata la striscia pasta sfoglia vuota su quella farcita. Poco prima del rovesciamento viene nebulizzata dell’acqua per far aderire la pasta sfoglia.
Formatura
Una pressa con il perimetro del dolce stampa la forma sulla pasta sfoglia, definendo definitivamente il prodotto. La pressa deve essere ben coordinata con la velocità della linea per stampare la forma del prodotto contenendo farcitura.
Congelamento
I prodotti ormai pronti ma crudi vengono congelati in tunnel di congelamento o in abbattitori a seconda se il processo è continuo o discontinuo. In questo secondo caso vengono prima integliati. Il congelamento prevede il raggiungimento della temperatura di -18°C a cuore dell’alimento.
Metal detector e caricamento stazione packaging e confezionamento
Si passa quindi al metal detector per verificare l’assenza di corpi estranei durante il processo produttivo. I prodotti sicuri vengono quindi caricati sul macchinario di confezionamento. Vengono contati i pezzi, controllati i pesi e confezionati in una busta plastica che verrà termosaldata. Seguirà poi il confezionamento nel cartone, la chiusura dello stesso e l'etichettatura del prodotto.
Stoccaggio a temperatura negativa
Si procede allo stoccaggio a temperatura negativa di -18°C; i prodotti ora sono pronti per essere distribuiti.
Carmine Milone
Tecnologo alimentare OTALL
Consulente per le imprese
